Wizyta w Chinach: zespół APP Energy w fabrykach Sigenergy i AIKO

Sprzęt, który montujemy na dachach w Kielcach i okolicach, powstaje kilka tysięcy kilometrów stąd. Na zaproszenie firmy Gaia Solar nasz zespół poleciał do Chin i zobaczył te fabryki od środka - nie na stoisku targowym, tylko na hali produkcyjnej i w centrali producenta. Trzy miasta, dwie marki, kilka dni rozmów z inżynierami i partnerami z całego świata. Jak dziś wygląda zaplecze, na którym opiera się rynek fotowoltaiki i magazynów energii?

Jak doszło do wyjazdu zespołu APP Energy do Chin?

Wyjazd zorganizowała firma Gaia Solar. Odwiedziliśmy dwóch producentów, których urządzenia trafiają dziś do polskich instalacji: Sigenergy, który specjalizuje się w magazynach energii i inwerterach, oraz AIKO, który produkuje moduły fotowoltaiczne.

Program objął trzy miasta:

• Szanghaj - główna siedziba Sigenergy i showroom SigenSpace,
• Nantong - oficjalne otwarcie fabryki Sigenergy Nantong Smart Energy Center,
• Yiwu - siedziba i baza produkcyjna AIKO.

Takiego wglądu nie da żadna karta katalogowa. Zanim zaproponujemy klientowi konkretne urządzenie, możemy zobaczyć, jak i z czego ono powstaje.

Szanghaj: Sigenergy Global HQ i showroom SigenSpace

Pierwszy dzień spędziliśmy w centrali Sigenergy i w showroomie SigenSpace. Najwięcej dało nam to, że w jednym miejscu stoją obok siebie wszystkie elementy systemu: inwertery, magazyny energii, ładowarki i oprogramowanie, które tym wszystkim zarządza.

Widać w tym konsekwentne założenie. Magazyn energii nie ma być osobnym pudełkiem dostawionym do gotowej instalacji, dlatego flagowy SigenStor łączy w jednej modułowej obudowie inwerter fotowoltaiczny, przekształtnik baterii, system zarządzania energią, bramkę komunikacyjną i moduł bateryjny. Mniej urządzeń na ścianie, mniej połączeń, prostszy serwis.

Potem przyszedł czas na szkolenie branżowe i rozmowy z partnerami z kilkudziesięciu krajów. Wieczorem czekała na nas niespodzianka: rejs statkiem po Szanghaju.

Nantong: jak powstaje magazyn energii?

Kolejnego dnia uczestniczyliśmy w oficjalnym otwarciu Sigenergy Nantong Smart Energy Center, jednej z najnowocześniejszych fabryk magazynów energii na świecie. Na uroczystość przyjechało blisko 2000 gości z ponad 50 krajów.

Największe wrażenie robią liczby:

• 136 000 m² powierzchni i około 500 mln juanów inwestycji,
• roczna zdolność produkcyjna powyżej 300 000 inwerterów i pakietów bateryjnych,
• jeden pakiet bateryjny co 15 sekund, jeden inwerter co 21 sekund.

Skala to jednak nie wszystko, bo dla trwałości instalacji ważniejsza jest kontrola jakości. Wyrywkowe sprawdzanie próbek zastąpiła tu kontrola oparta na sztucznej inteligencji, a transport materiałów wewnątrz zakładu jest zautomatyzowany. Samą fabrykę zasila własna instalacja fotowoltaiczna o mocy 3 MW z magazynem o pojemności 3 MWh.

Bierzemy to pod uwagę przy doborze sprzętu, bo o cenie magazynu energii i o tym, ile lat realnie posłuży, decyduje nie tylko pojemność, ale też powtarzalność produkcji.

Był też akcent sportowy. W międzynarodowym turnieju Sigenergy Football World Cup polska ekipa zajęła 2. miejsce.

Yiwu: fabryka AIKO i technologia ABC

Ostatnim etapem był Yiwu, gdzie dotarliśmy szybkim pociągiem z Szanghaju. W bazie produkcyjnej AIKO zobaczyliśmy ABC Solar Cell Production Line oraz ABC Module Production Line, czyli pełną drogę od pojedynczego ogniwa do gotowego modułu. Wzięliśmy też udział w konferencji technologicznej i rozmawialiśmy z zespołem producenta.

ABC to skrót od All Back Contact. W klasycznych modułach metalowe ścieżki przewodzące biegną po przedniej stronie ogniwa i zabierają część powierzchni czynnej. W technologii ABC przeniesiono je na tył, dzięki czemu pracuje cała przednia powierzchnia. W praktyce daje to:

• sprawność modułu sięgającą blisko 25%, jedną z najwyższych na rynku,
• lepszy współczynnik temperaturowy (-0,26%/°C wobec -0,29%/°C w popularnej technologii TOPCon), czyli mniejszy spadek mocy w upale,
• stabilniejszą pracę przy częściowym zacienieniu, na przykład przez komin lub drzewo,
• jednolicie czarną powierzchnię bez widocznych ścieżek.

Takie moduły mają największy sens tam, gdzie powierzchnia dachu jest ograniczona i z każdego metra kwadratowego trzeba wycisnąć maksimum mocy. Fabryka jest zautomatyzowana praktycznie w całości. Dopiero na miejscu widać, skąd bierze się powtarzalność parametrów kolejnych modułów, które trafiają potem do instalacji fotowoltaicznych u naszych klientów.

Co ta wizyta zmienia w naszej pracy?

Wyjazd nie był wycieczką. Kilka rzeczy przekłada się z niego wprost na to, co robimy na co dzień:

• Znamy sprzęt z hali produkcyjnej, a nie z folderu. Wiemy, jak wygląda kontrola jakości i w co producent faktycznie inwestuje.
• Łatwiej dobrać komponenty do konkretnego przypadku. Inne rozwiązanie sprawdzi się na małym, zacienionym dachu, a inne w gospodarstwie rolnym z dużym zapotrzebowaniem na energię.
• Prościej przejść przez wymogi dotacji. Program dofinansowania przydomowych magazynów energii wymaga między innymi systemu zarządzania energią EMS i pracy wyspowej. Urządzenia, które poznaliśmy na miejscu, mają te funkcje wbudowane, więc wniosek nie rozbija się o parametry sprzętu.

Kiedy widzi się na własne oczy, jak powstaje bateria i moduł, rozmowa z klientem wygląda inaczej. Zamiast powtarzać hasła z materiałów marketingowych, można powiedzieć, co konkretnie stoi za danym parametrem.

Dziękujemy firmom Gaia Solar, Sigenergy Polska i AIKO Energy za zaproszenie oraz organizację wyjazdu.

Zachęcamy do obejrzenia relacji z wyjazdu: